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压铸工艺按合金原料与出产工况可分为铝合金压铸、锌合金压铸、镁合金压铸三类，不同工艺的温度、压力、腐蚀与冲刷强度差异极大，对模具钢的耐热、耐磨、耐蚀、耐性等功能要求天壤之别，合理匹配功能是确保模具寿数与铸件质量的要害。
铝合金压铸是使用最广的工艺，熔融温度约 620-720℃，模具长时间接受高温冲击与冷热循环，易呈现热疲惫、冲蚀与粘模。因而要求模具钢具有优异的耐热性、抗热裂性与高温强度，一起要有必定耐铝液粘附性。常用 H13 系列模具钢，需统筹高温硬度与耐性，避免型腔龟裂、浇道冲刷磨损。
锌合金压铸温度较低，约 420-450℃，热负荷小，但对铸件外表光洁度要求高，且易呈现拉伤、粘模。该工艺更垂青模具钢的抛光功能、耐磨性与尺度稳定性，一起耐性要求适中。可瑞得CH系列钢种适配性强，抛光后可到达镜面作用，削减脱模缺点，且尺度精度坚持性好。
镁合金压铸活性强、腐蚀性高，熔融温度约 650-750℃，对模具既有高温冲刷，又有非物理性腐蚀，型腔易呈现点蚀、脱落。要求模具钢具有高耐蚀性、高温耐磨性与抗热疲惫性，杂质含量低、安排均匀。多选用电渣重熔 H13、改进型热作模具钢，合作外表处理，下降镁液腐蚀与冲刷失效危险。
大型、高速、高真空压铸工艺，模具接受高压高速金属液冲击，对模具钢的高温强度、抗冲刷性、耐性匹配要求更高，需选用高纯净度、高淬透性的专用热作模具钢，避免型腔陷落、开裂与快速磨损。
整体而言，压铸工艺温度越高、合金活性越强、压力速度越大，对模具钢的耐热、耐磨、耐蚀、抗热疲惫功能要求越苛刻，选材需与工艺工况精准对应。
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